Совершенствование технологии постройки судна на подводных крыльях

Бесплатно!

Тема моего проекта – «Совершенствование технологии постройки судна на подводных крыльях».

В качестве исходных данных у меня были главные размерения судна, схемы разбивки корпуса на блоки, существующая на заводе технология сборочно-сварочного корпусостроительного производства, позволяющая выпускать 8 судов в год.

Передо мной была поставлена задача разработать ряд мероприятий, позволяющих увеличить выпуск до 20 судов в год, максимально возможно используя существующие производственные площади и оборудование.

Краткая характеристика судна:

  • Двухвинтовой теплоход на подводных крыльях, предназначенный для перевозки пассажиров.
  • Длина – 34,5 м;
  • Ширина корпуса – 5,8 м ( габаритная – 10,3 м );
  • Высота корпуса с надстройкой – 4,3 м;
  • Осадка:  на плаву – 3,5 м,
  • на ходу – 1,9 м;
  • Скорость хода – 35 узлов;
  • Дальность плавания 250 миль;
  • Пассажировместимость – 120 человек;
  • Материал корпуса – алюминиево-магниевый сплав АМГ1561,нержавеющая сталь.

Коротко о существующей технологии постройки:

Судно разбито на 7 блоков (пок. схему): Корпус – 3 блока; надстройка – 3 блока и рулевая рубка – 1 блок.

Изготовление блоков осуществляется на сборочно-сварочном участке судостроительного цеха (пок. на схеме). Ширина пролёта — 20 м, длина пролёта – 80 м, высота до отметки подкранового рельса – 8 м.

Технологический процесс сборки и сварки блоков мною подробно изложен в записке. Здесь же скажу лишь, что блоки корпуса изготавливаются на стапель-постелях в перевёрнутом положении. Сначала на стапель-постеле собирают палубу, затем формируют на ней каркас, состоящий из поперечных и продольных связей корпуса. Далее на собранный каркас устанавливают и приваривают листы и панели наружной обшивки. Сварка – ручная аргонодуговая (т.к. самая качественная в данном случае). Разделка кромок в районе сварных швов, последовательность выполнения швов, режимы сварки мною подробно указаны в записке.

Блоки надстройки изготавливаются в приспособлении с фиксаторами в нормальном положении по базе «поверхность каркаса».

Метод постройки теплохода – «с перемещением по позициям» на стапельном участке длиной 140 м, шириной – 37 м, высотой до отметки подкранового рельса – 12 м. Участок оборудован одним десятитонным мостовым краном.

На 1й позиции производят стыкования блоков корпуса.

На 2й позиции устанавливают блоки надстройки и рубки, а также выполняют целый ряд монтажно-достроечных работ.

На 3й позиции – монтаж крыльевого устройства и остальные монтажно-достроечные работы. Подробный перечень работ по позициям дан в записке.

Мною выполнены расчёты трудоёмкости и продолжительности изготовления блоков корпуса и надстройки, а также трудоёмкости и продолжительности формирования корпуса и надстройки.

Расчёты показали, что продолжительность работ по позициям составляют:

1 позиция – 14 дней;

2 позиция – 33 дня и

3 позиция – 25 дней.

Видно, что 1я позиция значительно недогружена.

Можно было бы установить и блоки надстройки на этой позиции, а не на второй, но этому препятствует недостаточная грузоподъёмность крана ( 10 т ), а вес корпуса вместе с надстройкой составляет 12 тонн, что не позволяет перемещать весь корпус с 1й позиции на 2ю. Такт постройки определяется самой загруженной 2й позицией и составляет 33 дня.

Для обеспечения выпуска 20 судов в год вместо 8 требуется увеличение мощностей участков предварительной сборки ( изготовление блоков ) и стапельной сборки. Принимаем допущение, что остальные производства обеспечат проектную программу.

Такт постройки должен составлять 13 дней.

Расчёт показал, что требуется 6 позиций. Для этого ввожу ещё одну построечную линию из 3х позиций, для чего высвобождаю часть площади, которую занимает участок изготовления крыльевых устройств (пок. на черт.). Для выравнивания продолжительности работ на каждой позиции перераспределяю работы на 1й и 2й позициях. Теперь на первых позициях обеих линий будут стыковаться не только блоки корпуса, а весь корпус вместе с надстройкой.

Необходимые мероприятия:

— изменить схему разбивки на блоки: вместо 3х блоков корпус собирают из 2х, что уменьшит трудоёмкость формирования корпуса на 1й позиции;

— сборку блоков корпуса выполнять на двух комплектах стапель-постелей на стапельном участке (пок. на черт.);

— блоки надстройки изготавливать на сборочно-сварочном участке, смонтировав ещё один комплект приспособлений (пок. на черт.) на месте, где раньше изготовлялись блоки корпуса;

— т.к. обслуживание всех работ одним краном невозможно, установить на стапельном участке ещё один кран грузоподъёмностью также 10 тонн.

— разработать опорное устройство для постройки судна и его перемещения по позициям.

Для новой организации работ мною написаны технология изготовления кормового блока ( бывшие блоки 2 и 3 ) и технология формирования корпуса на 1й позиции. Выполнены и новые расчёты трудоёмкости и продолжительности работ.

В соответствии с заданием мною спроектировано стапельное опорно-транспортное устройство, включающее в свой состав гидродомкраты и центрирующие опоры. Перемещение судна с позиции на позицию осуществляется судовым поездом, состоящим из двух судовых тележек, одна из которых самоходная.

Для установки носового блока на 1й позиции мною предложена специальная тележка, на которую опирается блок на время приравнивания, стыкования и сварки с блоком № 1.

После переноса работ по монтажу надстройки со 2й стапельной позиции на первую, продолжительность работ на 2й позиции составит 26 дней, что соответствует требуемому для новой программы такту выпуска судов, то есть 10 судов в год сходит с каждой линии, а таких линий две.

Мною выполнен расчёт ожидаемой экономической эффективности намеченных мероприятий, позволяющих увеличить программу выпуска судов с 8 до 20 единиц в год. Этот расчёт показал, что экономический эффект составит 2461 тыс. руб. в год несмотря на дополнительные капиталовложения. Эффект достигнут за счёт снижения трудоёмкости работ по формированию корпуса судна на построечном месте, что приведёт к снижению основной и дополнительной зарплаты производственных рабочих и других отчислений, зависящих от неё. Фактически экономический эффект будет ещё больше, т.к. в расчёте я не учёл снижение условно-постоянной части накладных расходов, доля которых, приходящаяся на каждое судно, уменьшится из-за увеличения количества выпускаемых судов.

В части проекта «Охрана труда» мною изложены требования и мероприятия по обеспечению безопасности воздушной среды на второй стапельной позиции постройки судна при сварочных, окрасочных и изоляционных работах. По результатам расчёта видно, что трёх электровентиляторов ВВД-8К-03 ТУ21-26-197-77, производительностью 7500 мкуб./час будет достаточно для обеспечения необходимого обмена воздуха для  поддержания в помещениях судна предельно-допустимых концентраций при выполнении сварочных, окрасочных и изоляционных работ. При невозможности обеспечения заданного воздухообмена местной вентиляцией, связанных с нанесением лакокрасочных материалов напылением, работы выполнять в респираторе РУ-60М.

Ещё я хотел бы сказать, что существует другой способ формирования корпуса – не из заранее изготовленных блоков, а изготовление корпуса в стапель-кондукторе в нормальном, а не перевёрнутом положении. Такой способ даёт снижение трудоёмкости и повышение точности обводов, т.к. сборка корпуса осуществляется по базе «внешняя поверхность обшивки». Недостатком такого способа являются довольно большие затраты на изготовление самого стапель-кондуктора, но при достаточно большой серии судов (примерно 100 единиц) эти затраты обычно окупаются. Но в этом случае требуются существенные изменения технологии, а мне ставилась задача добиться нужного результата с минимальным изменением процесса постройки судна.

Доклад закончен.

Спасибо за внимание.

Детали:

Тип работы: Дипломный проект, Доклад

Предмет:

Год написания: 2010

Добавить комментарий

Ваш email не будет показан.

Получать новые комментарии по электронной почте. Вы можете подписаться без комментирования.